Привет, друзья! И вот мы снова вместе, а это значит, что очередная дистанция забега в честь Дня рождения завода успешно покорена, и вы пополнили свою копилку наград фирменной медалью!
Вы уже знаете, как дерево превращается в щепу, как варится целлюлозная масса, ну а о том, как она превращается в листы целлюлозы, читайте наш сегодняшний рассказ!

Обычно на заводах жидкая целлюлозная масса поступает в сушильные цеха, где превращается в бесконечное полотно, сушится и разрезается на листы, напоминающие листы картона. Эти листы, упакованные в кипы, уже и отправляют на заводы и фабрики для изготовления различных видов продукции.

Когда целлюлозу начали выпускать в промышленных масштабах?
Первый завод по производству сульфитной целлюлозы построили в США в 1884 году, а сульфатцеллюлозный — в Швеции в 1885 году. Первое в мире коммерческое крупнотоннажное производство целлюлозных волокон было начато в 1891 году, а вот промышленное производство целлюлозы - в 1905 году и продолжается до настоящего времени. Второе по размеру производство целлюлозных материалов началось после Первой Мировой войны. Два шведа Генри и Камиль Дрейфусы в 1921 году стали изготавливать волокна на основе раствора ацетата целлюлозы под коммерческим названием Celanese.

Рис.2:
Папмашина для изготовления целлюлозы

В те времена целлюлозная масса после папмашины или шнекпрессов содержала не более 32% абсолютно сухого волокна. Перевозка такой массы была нецелесообразна и дорога, так как на каждую тонну массы по весу приходилось лишь 320 кг волокна, а остальное составляла вода. Заводам, вырабатывающим товарную древесную массу, предназначенную для переработки на других предприятиях, приходилось искать способы её отжима, чтобы сделать транспортировку более удобной. Вскоре древесную массу стали обезвоживать и сушить для получения воздушно-сухой целлюлозы, которая содержит до 20 % влаги.Она и стала являться наиболее распространенной формой продажи.

В настоящее время для определения стоимости целлюлозы на рынке существует международно-признанное соглашение – «Общие правила торговли древесной целлюлозой», которые были приняты в 1980 году. Согласно этим правилам, для определения коммерческого веса принимается, что 1 тонна целлюлозы воздушной сушки содержит ровно 900 кг сухого волокна и 100 кг воды, другими словами, содержание влаги в ней составляет 10%. Единицей измерения веса в данном случае служит ADMT - воздушно-сухая метрическая тонна. То есть вес партии целлюлозы пересчитывается с учетом разницы по влажности между номинальными 10 % и фактическим уровнем влажности в партии, и это помогает избегать путаницы при совершении сделок.

Рис.3:
Бумагоделательная машина

А знаете ли вы, как называется оборудование для производства воздушно-сухой целлюлозы?
Комплекс оборудования для выпуска товарной целлюлозы называется пресспат! В переводе с французского языка слово ПРЕССПАТ означает ( presse-pâte < presse пресс + pâte масса) пресс для массы или сушильная машина.
По конструкции пресспат принципиально не отличается от бумаго- и картоноделательных машин, технологические процессы при получении полотна остаются такими же: отлив, формование, обезвоживание в сеточной, прессовой частях и сушка. Отличительными особенностями производства целлюлозы по отношению к производству бумаги и картона является более высокая масса полотна и невысокие требования по гладкости и равномерности к его толщине.

Рис.4:
Пресспат

Производство готовой целлюлозы — работа не пыльная, зато очень жаркая. В сушильном цехе, где круглосуточно работает пресспат, даже в лютый мороз не замерзнешь. Процесс получения товарной целлюлозы из жидкой массы делится на несколько этапов: обезвоживание, прессование и сушку. А теперь обо всем по порядку!

Рис.6:
Пресспат

Рис.5:
Примерная схема пресспата

Выглядит пресспат, как видно на фото, внушительно. Он длинный, широкий, с большим количеством оборудования: приводного, вентиляционного, для подачи пара и отвода конденсата, а также на машине много управляющей автоматики. А ещё на пресспате очень много вращающихся валов, валиков и цилиндров, по которым движется целлюлозное полотно. На схеме это выглядит так:

Рис.7:
Сеточный стол

А знаете ли вы, с какой скоростью работает пресспат?
Рабочая скорость пресспата составляет от 60 до 65 м/мин. В зависимости от этого регулируется подача толщины слоя целлюлозной массы, поступающей на сеточный стол.

Из специального напорного ящика жидкая целлюлозная масса, похожая на кашу, непрерывным потоком поступает на движущийся сеточный стол (Рис.7), именно здесь происходит первичный отжим и формование целлюлозного полотна.

Рис.8:
Прессовая часть

Сформированное полотно с сеточного стола поступает в прессовую часть (Рис.8), где под давлением оно обезвоживается и уплотняется. На каждый из трех прессов надеты сукна, которые предохраняют слабое целлюлозное полотно от разрушения, пропускают отжатую влагу и одновременно транспортируют целлюлозу от пресса к прессу.

Рис.9:
Сушильная часть

А знаете ли вы, как называют зону пресспата, где происходит обезвоживание целлюлозного полотна?
Сеточную и прессовую зоны пресспата часто называют «мокрой» частью, так как именно здесь происходят основные процессы обезвоживания целлюлозного полотна, то есть идёт основной отжим воды.

Далее бесконечные километры целлюлозного полотна проходят сушильную часть (Рис.9). Она состоит из 48 металлических цилиндров. Температура пара в сушильных цилиндрах достигает 180С. При соприкосновении с горячей поверхностью (температура от 100-130С) целлюлозное полотно испаряет влагу. На этом этапе целлюлоза получает привычный нам вид, но это еще не всё.

Рис.10:
Сушильная часть с ручной заправкой

А знаете ли вы, что для заправки целлюлозного полотна в сушильную часть используются канатики?
Изначально целлюлозное полотно заправлялось в сушильную часть вручную: работники протягивали узкую полоску целлюлозного полотна по цилиндрам, зачастую это приводило к его разрыву и процесс приходилось начинать заново.

Рис.11:
Сушильная часть с заправочными канатиками

В 1913 году германец Шихтен впервые применил заправочные канатики, по которым осуществил заправку полотна с последнего пресса в сушильную часть и между сушильными цилиндрами.

Рис.12:
Сушильная часть с заправочными канатиками

Рис.13:
Листорезка

После сушильной части сформированное целлюлозное полотно отправляется в листорезку (Рис 13), где превращается в листы форматом 840Х650 мм и укладывается в стопы, которые называются кипами (Рис.14).

Рис.14:
Кипы целлюлозы

Рис.15:
Взвешивание кип

Для отправки потребителям каждую кипу взвешивают, её вес должен составлять 202 кг, и отправляют под пресс, после чего она проходит через линию упаковки (Рис.15).

Рис.16:
Упаковка кип

Рис.17:
Маркировка кип

Все кипы маркируются: на боковую грань наклеивается этикетка, где указаны следующие данные: марка целлюлозы, номер партии и кипы, её вес и дата изготовления (Рис.17).

Рис.18:
Готовая продукция

Рис.19:
Монтаж оборудования на пресспате №3

Пресспат, на котором в настоящее время выпускает целлюлозу Питкярантский завод, был запущен в сентябре 1970 года (Рис 19). В то время, когда персональных компьютеров и автоматизированных систем управления еще не было, контролировать параметры подачи массы, прессования и сушки полотна работникам приходилось на глазок и в ручном режиме.

Рис.20:
Монтаж оборудования на пресспате №3

Рис.21:
Пуск пресспата, 1971 год

В первый год работы производительность сушильной машины в среднем составила 100 тонн сухой целлюлозы в сутки, и лишь к концу 1971 года на пресспате достигнута ежесуточная проектная мощность - 150 тонн готовой продукции.

Рис.22:
Второй этап модернизации пресспата

Для улучшения процессов обезвоживания целлюлозной массы прессовая и сеточная части машины были четыре раза модернизированы, и выпуск товарной продукции увеличен почти в два раза. В настоящее время среднесуточный объем выпуска продукции составляет 313 тонн в сутки.

Рис.23:
Выработка стотысячной тонны

Конечно же, во все времена главным богатством сушильного цеха считался профессионализм людей, которые вкладывают в любимое дело не только труд, знания и опыт, но и частичку своей души. Каждое производственное достижение – это ежедневный добросовестный труд работников цеха. Сегодня коллектив подразделения состоит из 68 сотрудников: машинисты пресспата, прессовщики, сушильщики, резчики, клейщики бумаги, картона и изделий из них, ремонтный и инженерно-технический персонал.